بایگانی برچسب برای: #آرکاگداز #فولادسازی #متالوژی #مواداولیه #ریخته_گری

نازل تاندیش جهت خروج مذاب از تاندیش (پاتیل میانی) به داخل قالب مسی (کریستالیزاتور) ماشین ریخته گری مداوم می باشد.که براساس زمان ریخته گری ، دما و شرایط آنالیزی ذوب درصد زیرکونیای(اینزرت) و آنالیز آجر در آن متفاوت می باشد.

آهن اسفنجی محصول حاصل از احیای مستقیم سنگ آهن می باشد. (منظور از سنگ آهن، همان گندله می باشد) در عملیات احیای مستقیم، بدون نیاز به ذوب سنگ آهن، اکسیژن آن حذف میشود. شکل ظاهری آن بصورت قطعات کروی (گندله) متخلخل یا اسفنج گونه میباشد که دلیل نامگذاری آن هم، همین ظاهر اسفنجی این محصول می باشد. آهن اسفنجی دارای عیار بالای آهن می باشد. یکی از دلایل رواج آهن اسفنجی، کمبود ضایعات آهن و افزایش قیمت آن و مشکلات زیست محیطی بود. در ادامه، از مزایای آهن اسفنجی نسبت به قراضه خواهیم گفت:

الف- استمرار یکنواختی آنالیز در محصول

ب- گوگرد و فسفر کمتر در آهن اسفنجی نسبت به آهن قراضه

همچنین با مصرف و شارژ توام آهن اسفنجی و قراضه در کوره های قوس الکتریکی و القائی از میزان ناخالصی ها و عناصر گوگرد و فسفر در حد قابل ملاحظه ای کاسته می شود. با دقیق کردن ترکیب شارژ آهن اسفنجی و قراضه نیاز به عملیات تصفیه مذاب کمتر شده و در نتیجه عملیات متالوژیکی در داخل کوره آسانتر انجام شده و بهره وری کوره بالا می رود.

ج- با جایگزینی آهن اسفنجی به جای قراضه، میزان مس، کروم، تنگستن، سرب، قلع و روی و سایر عناصر مزاحم و مضر در چدن و فولاد مذاب کاهش یافته و کیفیت و خواص مکانیکی محصولات ریخته گری و فولادی افرایش می یابد.

د- کاهش میزان نیتروژن در مذاب فولاد باعث می شود تا تختال و شمش های با کیفیت بمراتب بهتر جهت تولید ورق های گرم ، وایر و انواع محصولات دیگر تولید گردد.

کاربرد اصلی آهن اسفنجی:آهن اسفنجی جایگزین مناسبی برای ضایعات آهن میباشد بنابراین میتوانیم درصد بالایی از مواد اولیه جهت تامین ذوب مورد نیاز واحدهای فولادسازی را بجای استفاده از ضایعات، از طریق آهن اسفنجی تامین کنیم.

عیار آهن اسفنجی:عیار و میزان آهن موجود در آهن اسفنجی، بین ۸۴ الی ۹۵ درصد میباشد.

پودرهای قالب نقش اساسی در پایداری فرآیند ریخته گری مداوم فولاد و کیفیت نهایی محصول ایفا می نمایند. این پودرها در سال 1968 به صنعت ریخته گری مداوم فولاد معرفی شدند. از وظایف عمده پودرهای قالب می توان به حفاظت از اتلاف حرارت؛ روانسازی (سیالیت)، جذب آخال های مضر، کنترل انتقال حرارت بین پوسته و قالب از راه پوسته منجمد شده و کاهش شدت نشانه های نوسانی اشاره نمود.پودرهای قالب ریخته گری مداوم فولاد از اکسیدهایی نظیر اکسید سیلیسیم، کلسیم، عناصر قلیایی و قلیایی خاکی با مقادیر کم فلوئوریدها و کربن تشکیل شده اند. از میان ترکیب های تشکیل دهنده پودرهای قالب، فلوئور نقش مهمی را ایفا می نماید.

پودر های ریخته گری در انداره و شکل های مختلف عموما با ترکیب اکسید های فلزی و غیر فلزی و کربن در مقدار مشخص تولید می شوند. این مواد اولیه عموما شامل سیلیس (SiO2)، آهک (CaO)، اکسید سدیم (Na2O)، فلد اسپارها (CaF2)،در بعضی موارد اکسیدهاو سایر مواد اولیه می باشد که با در نظر گرفتن خواص مد نظر از قبیل دمای ذوب و خمیری شدن، دانسیته، ویسکوزیته و بازیسیته به مقدار مشخص در ترکیب مورد استفاده قرار میگیرند. روش کار به این شکل است که با اضافه کردن پودر قالب به سطح مذاب، این پودر با نرخ معینی ذوب شده و یک سرباره‌ی شیشه ای مذاب تشکیل می‌دهد، این سرباره همانند یک فیلم نازک بین تیوب مسی و پوسته فولادی منجمد شده قرار گرفته و به عنوان یک روانساز بین این دو عمل می‌کند.

سنگ بوکسیت مهم ترین و اصلی ترین سنگ برای تولید فلز آلومینیم است. فلز آلومینیم فراوان ترین فلز و سومین عنصر کره زمین پس از اکسیژن و سیلیس می باشد اما ترکیبات دیگر آلومینیم برای استخراج فلز آلومینیم اقتصادی نبوده و عمدتا این نوع فلز از بوکسیت استخراج می گردد. هرچند ذخایر دیگری مانند آلونیت و نفلین سینیت نیز وجود دارند ولی مهم ترین سنگ برای استخراج آلومینیم، سنگ بوکسیت است.

کاربرد بوکسیت، در صنایع آلومینا و تهیه فلز آلومینیم، سیمان نسوز، سیمان پرتلند، آجرهای نسوز، جرم های نسوز و تهیه فولاد می باشد.

در فولاد سازی از بوکسیت به عنوان روانساز پالپ استفاده می شود و جایگزین مناسب و ارزانتری به جای فلورین است.